Plastinax е производител на очила за едни от най-големите световни марки още от 1976г. Фирмата работи с големите имена в модния бранш както по разработката на новите дизайни на слънчеви очила и рамки, така и за директно производство от порядъка на 80 000 до 100 000 рамки месечно. Ключови предимства в бранша са бързата реакция и кратките производствени срокове. Екипът на Plastinax трябва да ускори вътрешните си процеси по дизайн и производство, за да могат рамките да пътуват от производствената база на компанията на о.Мавриций до корпоративните клиентите на всеки континент.
Plastinax, собственост на ENL Group, използват две 3D технологии – лазерно синтероване (SLS) и стереолитография (SLA) – за да произвеждат в малки количества функционални прототипи на рамките, така че клиентът да прегледа дизайна и функционалността и да одобри модела. Фирмата също инвестира в SLS 3D принтер Fuse 1 и 3D принтира с праховата технология с материал nylon 12 нужните производствени инструмeрнти и приспособления в кратки серии, за да си набави при поискване компоненти за рамките.
С въвеждането на 3D принтирането в работния процес, Plastinax не само успяват да обогатят портфолиото си от дизайни на рамки, които могат да предлагат за производство, но и да станат по-гъвкави при запитвания на клиенти. В интервю продуктовия инженер Стивън Давасагаям споделя как интегрирането на 3D принтирането променя подхода им към дизайна и производството.
Plastinax е производител на очила за едни от най-големите световни марки още от 1976г. Фирмата работи с големите имена в модния бранш както по разработката на новите дизайни на слънчеви очила и рамки, така и за директно производство от порядъка на 80 000 до 100 000 рамки месечно. Ключови предимства в бранша са бързата реакция и кратките производствени срокове. Екипът на Plastinax трябва да ускори вътрешните си процеси по дизайн и производство, за да могат рамките да пътуват от производствената база на компанията на о.Мавриций до корпоративните клиентите на всеки континент.
Plastinax, собственост на ENL Group, използват две 3D технологии – лазерно синтероване (SLS) и стереолитография (SLA) – за да произвеждат в малки количества функционални прототипи на рамките, така че клиентът да прегледа дизайна и функционалността и да одобри модела. Фирмата също инвестира в SLS 3D принтер Fuse 1 и 3D принтира с праховата технология с материал nylon 12 нужните производствени инструмeрнти и приспособления в кратки серии, за да си набави при поискване компоненти за рамките.
С въвеждането на 3D принтирането в работния процес, Plastinax не само успяват да обогатят портфолиото си от дизайни на рамки, които могат да предлагат за производство, но и да станат по-гъвкави при запитвания на клиенти. В интервю продуктовия инженер Стивън Давасагаям споделя как интегрирането на 3D принтирането променя подхода им към дизайна и производството.
Развойният екип на Plastinax започва да проучва SLA 3D принтерите, за да съркатят дългото производствено време.
През 2016г, Plastinax решава да закупи 3D принтер Form 2 от Formlabs. По-късно същата година следва втори 3D принтер. „Тези машини промениха играта. Можех да създам прототип в рамките на часове. В рамките на седмица, показвахме промените по дизайна на международните си клиенти“, споделя Давасагаям.
Като добавят принтери Form 2 към вътрешните си производствени процеси, Plastinax изпълняват бързо клиентските промени и разширяват бизнеса си.
Компанията има технологията да изработва чрез индустриално шприцване своите очила, но и да ги 3D принтира от SLA и SLS материали, така че да приличат и функционират като крайния продукт.
През годините, Plastinax разширяват набора от смоли, които използват – от Clear Resin за изработка на прозрачните дизайнерски рамки до Grey Pro Resin за функционални тестове. През 2021 клиент им показва изключително здрави прототипи на конкурент от източна Азия, 3D принтирани от найлон. От този момент започва проучването на пазара за машина, която може да принтира нещо подобно. Давасагаям разказва „ Трябваше да внедрим апаратура, която е надеждна и много мощна, за да наваксваме с конкуренцията. Вече 6 години работехме с Formlabs и тяхната SLA технология на принтиране. Винаги сме получавали навременен сервиз и съпорт, така че решихме да се доверим и на SLS разработката им – Fuse 1.”
За международен подизпълнител като Plastinax успехът граничи с възможността да докажеш, че твоят продукт е най-добрият избор от изобилието на пазара. Да изпратиш един висококачествен прототип на даден клиент не е достатъчно. Давасагаям разчита на Fuse 1, за да може да прави бързи промени и малки корекции по дизайна.
„При очилата дребните разлики sа от голямо значение. Разликата може да е една десета от милиметъра. Молили са ме да променя ъгъла на носната преграда с един градус. Уникалното e, че този SLS 3D принтер може да го направи!“, възклицава Давасагаям.
Праховото легло на Fuse 1 позволява на оператора да разположи частите ефикасно в работното поле. Вече е възможно да се принтират повече от 10 рамки наведнъж. Това ускорява процеса и улеснява пост обработката във Fuse Sift.
С Fuse Sift Plastinax прави по-бърза обработка на прототипите, за да тества дизайн, фит и функция
Двете технологии, с които разполага компанията, се ползват успоредно по време на разработката. Докато на Fuse 1 се принтират функционални прототипи, които да демонстрират минималните, но значими разлики в размерите, Form 2 принтира рамки от прозрачния Clear resin, които по-късно ще се боядисат, за да илюстрират на клиента цветовите решения при финалния продукт.
„Пудрата Nylon 12 е близка като материал до полиамида, от който финално се шприцват рамките. С този материал клиентите тестват издръжливостта и здравината на рамките. С SLA технологията пък показваме естетическия вид на рамките и различните финиши, които можем да предложим.“
Стивън Давасагаям, продуктов инженер, Plastinax
Plastinax днес могат да принтират 28 рамки наведнъж във Fuse 1, когато има нужда от по-големи количества, както например за търговско изложение. „Като разполагаме с технологията във фирмата, лесно можем да изработим рамките, така че да приличат и да се усещат като крайния продукт. Ако трябваше да ги поръчаме на подизпълнител, щеше да ни отнеме минимум десен дни“, казва Давасагаям.
Индустрията за слънчеви и диоптрични очила се очертава да пионерства в поръчковите изпълнения. Очилата са продукти, които се ползват и като моден аксесоар, и по необходимост в ежедневието на хората, които се нуждаят от диоптрични стъкла. И за двете приложения 3D принтирането дава възможност за индивидуална изработка по лицевите особености на крайния клиент, за да бъдат очилата възможно най-удобни и прилягащи на клиента спрямо личния му вкус.
3D принтирани инструменти по SLA технология със смола Rigid 10K са достатъчно издръжливи, за да заместят металните инструменти и приспособления за малки поръчки, а Fuse 1 предоставя възможност да се произвеждат рамки, готови за употреба от крайния потребител. Персонализацията в сектора ще е водещото конкурентно предимство занапред и производители като Plastinax вече имат технологията, с която да поведат индустрията.
За повече информация как технологии като SLA и SLS 3D принтиране могат да ви донесат конкурентно предимство, свържете се с нашия търговски екип.
CTA: Свържи се с нас (води към страницата с Контакти).
.
Консултирайте се лично с наш специалист като се обадите на телефон 0896 950 930 или ни изпратете запитване, за да Ви върнем незабавно обаждане.
