Иновативна концепция CAMS (Continuous Additive Manufacturing Solution) за непрекъснато адитивно производство и висока степен на автоматизация.
Голям работен обем от 1000 × 500 × 450 mm, подходящ за производство на мащабни детайли и серийни партиди.
Два високопроизводителни CO₂ лазера с мощност 100 W, осигуряващи висока скорост и ефективност на производствения процес.
CAMS (Continuous Additive Manufacturing Solution) е разработена в отговор на нарастващото навлизане на адитивните технологии в реалното индустриално производство и тенденциите, свързани с Индустрия 4.0.
Концепцията е базирана на модулна архитектура и възможност за мащабиране на производствения капацитет, като осигурява непрекъснат производствен поток и лесна интеграция в съществуващи индустриални производствени линии.
Основната цел на CAMS е да превърне адитивното производство от инструмент за прототипиране в ефективна технология за серийно производство на крайни изделия.
HT1001P-2 CAMS е разработена изцяло с фокус върху индустриалното производство. Благодарение на възможността за непрекъснато серийно производство, системата позволява изпълнение на интензивни производствени цикли с минимално време за престой между отделните задания.
Производителността е допълнително увеличена чрез високоефективна система за подаване на материал от горната част на машината и напълно цифрова многолазерна система за сканиране, която осигурява висока скорост на работа и постоянство на резултатите.
Съчетанието между голям работен обем, непрекъснат производствен процес и оптимизирано управление на материала превръща HT1001P-2 CAMS в ефективно решение за индустрии, изискващи висока производителност, кратки производствени срокове и ниска себестойност на изделието.
HT1001P-2 предлага производствени възможности, които надхвърлят стандартите на традиционните SLS системи. Големият работен обем от 1000 × 500 × 450 mm позволява едновременното производство на голям брой детайли или изработката на мащабни компоненти като един цял елемент, без необходимост от сглобяване, лепене или допълнителни съединителни операции.
Системата поддържа значително по-широк температурен диапазон в сравнение с конвенционалните решения, като температурата в работната камера може да достигне до 220°C. Това позволява обработката на високоефективни инженерни материали като PA6 и PA12, предназначени за функционални и крайни изделия с високи изисквания към механичните характеристики.
Подобно на всички системи на Farsoon, HT1001P-2 е изградена като напълно отворена производствена платформа. Потребителите разполагат с достъп до технологичните параметри на процеса и могат да разработват собствени настройки за работа с различни материали и приложения.
Отвореният материален модел позволява използването на широка гама полимерни материали, а модулната архитектура осигурява възможност за бъдещо разширяване на системата с допълнителни станции за предварителна и последваща обработка. Това улеснява интеграцията на оборудването в съществуващи производствени линии и автоматизирани индустриални среди.
HT1001P-2 е оборудвана с цялостна система за управление на праха, разработена за индустриални производствени условия. Затвореният цикъл на работа с материала минимизира необходимостта от директен контакт на оператора с праха и повишава безопасността на работния процес.
Високата степен на автоматизация при подаването, събирането и повторното използване на материала допринася за по-ефективно използване на суровините, намаляване на производствените разходи и по-висока производителност.
С тези възможности HT1001P-2 представлява важна стъпка към внедряването на адитивните технологии като реална производствена технология за серийно индустриално производство.
Благодарение на своя индустриален работен обем и висок производствен капацитет, HT1001P-2 CAMS открива нови възможности за мащабно производство на полимерни компоненти чрез адитивни технологии. Системата позволява изработката на големи крайни изделия като един цял детайл, без необходимост от сглобяване или допълнителни съединителни операции.
Освен това платформата е изключително подходяща за серийно производство, при което се изискват кратки производствени цикли, висока производителност и ниска себестойност на готовите изделия.
Система: HT1001P-2
Материал: FS3300PA (PA12)
Размер: 950 × 423 × 207 mm
Време за производство: 10 часа
В сътрудничество с автомобилния производител SAPW, Farsoon разработва и произвежда цялостен корпус за автомобилна HVAC система (отопление, вентилация и климатизация) като един монолитен детайл върху платформата HT1001P-2 CAMS.
В сравнение с традиционните производствени методи, включващи CNC обработка и силиконови форми, адитивното производство позволява интегриране на множество функционални елементи в една конструкция, подобряване на експлоатационните характеристики и значително намаляване на производствената сложност.
Резултатът е по-кратък цикъл на разработка, по-ниски производствени разходи и по-висока конструктивна ефективност, което прави технологията особено подходяща за автомобилната индустрия и други приложения с високи изисквания към размерите и функционалната интеграция.
HT1001P-2 съчетава голям работен обем, висока производителност и модулна архитектура, предоставяйки надеждна платформа за индустриално производство на големи и сложни полимерни компоненти с висока добавена стойност.
Специализираната транспортна количка служи за безопасно зареждане и извеждане на производствените контейнери от системата HT1001P-2. Тя може да бъде магнитно фиксирана към станцията за зареждане или охлаждане, което осигурява стабилност и предотвратява нежелано движение по време на преместването на контейнерите.
След приключване на производствения процес контейнерът автоматично се транспортира до охлаждащата станция, където детайлите се охлаждат в контролирана среда.
Охлаждането протича при внимателно контролирани условия, които подпомагат стабилността на геометрията и качеството на произведените изделия. Операторът може да задава параметрите на охлаждане чрез интегрирания контролен панел, който управлява както охлаждащия цикъл, така и движението на конвейерната система.
Станцията за разпрашаване разполага и с вакуумна система за безопасно извличане на излишния прах от работната зона. Събраният материал може да бъде върнат за повторна употреба или насочен за последваща обработка в зависимост от производствените изисквания.
Това решение подпомага ефективното управление на материала, намалява загубите и оптимизира производствените разходи при серийно производство.
Станцията за зареждане е разположена от лявата страна на системата и служи за подготовка на производствения контейнер преди стартиране на производството. Контейнерът се подава през автоматизирана врата и посредством полуавтоматична конвейерна система се позиционира в определената работна зона.
След зареждане операторът може да стартира процеса на предварително подгряване според изискванията на използвания материал и производствените параметри.
Материалът се подава чрез високоефективна система за горно зареждане и ролков механизъм за нанасяне на праховите слоеве. Синтероването се извършва посредством напълно цифрова многолазерна система за сканиране, която осигурява висока производителност, равномерно качество и оптимално използване на работния обем.
Производственият модул е основната зона, в която се извършва процесът на селективно лазерно синтероване. След позициониране на производствения контейнер подготвените файлове се зареждат в софтуера Farsoon BuildStar™, който управлява и контролира целия производствен процес.
След стартиране на заданието системата автоматично изгражда детайлите слой по слой с висока точност, повторяемост и производителност.
След охлаждане производственият контейнер се транспортира до станцията за разпрашаване посредством интегрираната конвейерна система. Станцията е напълно затворена и е оборудвана с множество ръкавни отвори от предната и задната страна, което позволява едновременна работа на няколко оператора при запазване на чиста и безопасна работна среда.
Вградените въздушни пистолети улесняват внимателното отстраняване на неизползвания прах и детайлното почистване на произведените компоненти.
Параметър | Стойност |
Външни размери (Д × Ш × В) – пълна система | 4290 × 2375 × 2185 mm |
Външни размери (Д × Ш × В) – производствен модул | 2740 × 2375 × 2185 mm |
Работен обем (Д × Ш × В) | 1000 × 500 × 450 mm* |
Тегло – пълна система | Приблизително 5000 kg |
Тегло – производствен модул | Приблизително 3500 kg |
Лазерна конфигурация | 2 × 100 W CO₂ лазера |
Сканираща система | Високопрецизна триосна цифрова галванометрична система |
Максимална температура в работната камера | 220°C |
* Реалният използваем работен обем зависи от геометрията на детайлите, използвания материал и избраните производствени параметри.
.
Консултирайте се лично с наш специалист като се обадите на телефон 0896 950 930 или ни изпратете запитване, за да Ви върнем незабавно обаждане.
