Голям работен обем с размери 425 × 425 × 550 mm, подходящ за производство на сложни метални компоненти и серийни производствени задачи.
Висока производителност благодарение на конфигурация с четири фиброоптични лазера с мощност 500 W или 1000 W, позволяваща оптимален баланс между скорост, качество и ефективност.
Възможност за непрекъснато производство, която увеличава натоварването на системата, намалява времето за престой между производствените цикли и повишава общата производителност на оборудването.
Концепцията CAMS (Continuous Additive Manufacturing Solution) е разработена в отговор на нарастващото навлизане на адитивните технологии в реалното индустриално производство и нуждите на съвременните производствени модели, свързани с Индустрия 4.0.
Основната идея на CAMS е да осигури непрекъснат производствен процес чрез модулна архитектура и възможност за мащабиране, което позволява лесна интеграция в съществуващи индустриални производствени линии и автоматизирани производствени среди.
FS422M е първата метална система, разработена по концепцията CAMS, създадена специално за серийно производство в индустриален мащаб. Комбинацията от висока производителност, автоматизация и непрекъснат производствен поток превръща системата в ефективно решение за компании, които преминават от прототипиране към реално производство на метални компоненти.
FS422M е второ поколение система за метален 3D печат чрез лазерно стопяване на прахов слой, разработена с възможност за непрекъснат производствен процес и оборудвана с четири високопроизводителни фиброоптични лазера.
С работен обем от 425 × 425 × 550 mm системата позволява производството на големи и сложни метални компоненти за авиационната, автомобилната и машиностроителната индустрия.
Благодарение на високопрецизната цифрова система за сканиране и оптимизираната многолазерна архитектура, FS422M осигурява висока скорост на изграждане и значително увеличен производствен капацитет. Това я превръща в ефективно решение за серийно производство в индустриален мащаб, където са необходими висока производителност, качество и повторяемост на процеса.
FS422M е оборудвана с усъвършенствани стратегии за работа с множество лазери и прецизни алгоритми за калибриране, които осигуряват висока производителност и еднакви механични характеристики на детайлите, включително в зоните на припокриване между отделните лазери.
Непрекъснатата затворена система за подаване на метален прах, оптимизираният газов поток в работната камера и надеждната защита с инертен газ създават стабилни условия за равномерно стопяване на материала през целия производствен процес.
В комбинация с усъвършенстваните системи за управление на процеса и мониторинг в реално време на нанасянето на праховите слоеве, FS422M гарантира високо качество, отлична повторяемост и надеждност при индустриалното производство на метални компоненти.
FS422M е оборудвана с интегрирана система за постоянна филтрация, проектирана за дългосрочна експлоатация и работа с реактивни метални материали. Благодарение на своята издръжлива конструкция системата осигурява експлоатационен живот над 10 години, като значително намалява необходимостта от поддръжка и разходите за консумативи.
Подобно на всички системи на Farsoon, FS422M е изградена като отворена платформа, която предоставя на потребителите широк контрол върху технологичните параметри на производствения процес. Това позволява оптимизиране на настройките според конкретните приложения, материалите и производствените цели, като същевременно се постига висока ефективност и конкурентна себестойност на произвежданите метални компоненти.
Благодарение на своя индустриален работен обем и повишена производствена ефективност, платформата FS422M CAMS е оптимално решение за серийно производство на средни и големи метални компоненти с крайно приложение. Системата съчетава високо качество, повторяемост и производителност, като същевременно допринася за намаляване на себестойността на всеки произведен детайл.
Система: FS422M
Материал: Титан
Размер: 365 × 365 × 320 mm (височина)
Този тестов модул е разработен за оценка и валидиране на нови технологии за охлаждане на турбинни системи в авиационната индустрия. Благодарение на възможностите на металния 3D печат, конструкцията включва множество иновативни инженерни решения, които подобряват функционалността на изделието и едновременно с това оптимизират производствения процес.
Компонентът е произведен като един цял детайл, без необходимост от сглобяване, като интегрира сложни вътрешни канали и прецизни геометрии. Технологията позволява реализиране на минимална дебелина на стените от едва 1 mm, което би било трудно или невъзможно за изпълнение чрез традиционни производствени методи.
Производственият модул е зоната, в която се осъществява процесът на лазерно изграждане на металните детайли. След поставяне на сменяемия производствен контейнер, подготвените файлове се зареждат в софтуера Farsoon BuildStar™, който управлява и контролира целия производствен цикъл. След стартиране на заданието системата автоматично изпълнява процеса по изграждане на детайлите с висока прецизност и повторяемост.
FS422M използва високоефективна система за подаване на метален прах от горната част на машината. Мобилният модул за зареждане може лесно да бъде свързан към системата, което позволява бързо допълване на материала без прекъсване на производствения процес.
Количеството подаван материал се контролира прецизно, а транспортирането му се извършва в инертна среда, гарантираща запазване качеството на праха и стабилност на производствения процес.
FS422M е оборудвана със система за постоянна филтрация с експлоатационен живот над 10 години. Благодарение на високата херметичност на системата и надеждната циркулация на инертен газ, тя позволява безопасна работа с реактивни метални материали и поддържа стабилни производствени условия дори при продължителни цикли за изработка на големи детайли.
Станцията за пресяване е оборудвана с вибрационно сито, което осигурява автоматизирано и ефективно обработване на възстановения метален прах. Системата отделя едрите частици и нежеланите включвания от праха, събран в контейнерите за неизползван и рециклиран материал.
Целият процес на пресяване се извършва под защита на инертен газ, което предотвратява замърсяването и окисляването на праха. След обработка материалът се събира в контейнер за освежен прах и може да бъде използван повторно в следващи производствени цикли.
След приключване на производството контейнерът с готовите детайли се транспортира до станцията за разпрашаване чрез мотокар. Станцията е оборудвана с интегрирани системи за обдухване и вакуумно извличане, които ускоряват почистването на детайлите и отстраняването на неизползвания прах.
Напълно затворената конструкция и достъпът чрез ръкавни отвори позволяват безопасна работа в контролирана инертна среда, като същевременно се поддържа чиста и безопасна работна зона.
Параметър | Стойност |
Външни размери (Д × Ш × В) | 5000 × 2900 × 2700 mm |
Работен обем (Д × Ш × В) | 425 × 425 × 550 mm* |
Тегло | Приблизително 3700 kg |
Лазерна конфигурация | 4 × 500 W или 4 × 1000 W фиброоптични лазера |
Опция | 4 × 1000 W фиброоптични лазера с технология Beam Shaping |
Сканираща система | F-theta лещи |
Максимална скорост на сканиране | 10 m/s |
* Реалният използваем работен обем зависи от геометрията на детайлите, използвания материал и избраните производствени параметри.
.
Консултирайте се лично с наш специалист като се обадите на телефон 0896 950 930 или ни изпратете запитване, за да Ви върнем незабавно обаждане.
