Иновативна концепция CAMS (Continuous Additive Manufacturing Solution) за непрекъснато адитивно производство и максимална производствена ефективност.
Най-големият работен обем сред индустриалните SLS системи – 1000 × 500 × 450 mm.
Конфигурация с четири фиброоптични лазера по 300 W, осигуряваща изключително висока производителност при серийно производство.
До три пъти по-голям производствен обем и значително по-висока производителност в сравнение със стандартните индустриални SLS системи.
HT1001P CAMS използва високоскоростната технология FLIGHT®, която значително увеличава производителността при изработката на големи полимерни детайли и серийни производствени партиди.
Системата разполага с разширен работен обем от 1000 × 500 × 450 mm и четири високоефективни фиброоптични лазера с мощност 300 W. Всеки лазер генерира ултрафина лазерна точка и работи със скорост на сканиране до 20 m/s, което осигурява изключителна точност и висока скорост на производство.
В комбинация с концепцията CAMS за непрекъснат производствен процес, HT1001P позволява значително увеличаване на натоварването на системата и минимизиране на времето за престой между отделните задания. Това води до многократно по-висок производствен капацитет и позволява постигане на до 10 пъти по-голям производствен добив на единица площ в сравнение със стандартни SLS системи за същия производствен период.
HT1001P CAMS е създадена за компании, които търсят мащабируемо решение за серийно производство на висококачествени полимерни компоненти с максимална ефективност и минимални производствени разходи.
Подобно на всички индустриални системи на Farsoon, FLIGHT® HT1001P е изградена като напълно отворена платформа. Това дава на потребителите свободата да работят както със стандартно поддържани материали, така и с широка гама инженерни полимерни материали от външни доставчици.
Освен готовите производствени профили за серийно производство, системата предоставя достъп до ключови технологични параметри, което позволява разработване и оптимизиране на собствени производствени настройки според конкретните приложения, материали и изисквания към крайния продукт.
Модулната конструкция на FLIGHT® HT1001P позволява лесно разширяване на производствената система чрез добавяне на допълнителни модули за предварителна и последваща обработка. Благодарение на тази архитектура платформата може безпроблемно да бъде интегрирана в съществуващи производствени линии и автоматизирани индустриални среди, осигурявайки гъвкавост и възможност за бъдещо развитие на производствения капацитет.
Разработена за индустриално серийно производство, FLIGHT® HT1001P разполага с цялостна затворена система за управление на прахообразните материали, която автоматизира основните процеси и свежда до минимум необходимостта от ръчна намеса на оператора.
Системата включва високоефективно подаване на материал от горната част на машината, надежден ролков механизъм за нанасяне на праховите слоеве и напълно затворена станция за разпрашаване. Това осигурява непрекъснат и оптимизиран материален поток, повишава безопасността при работа и допринася за по-висока производителност и по-лесна експлоатация на оборудването.
FLIGHT® HT1001P е проектирана за работа с високотемпературни инженерни полимери и може да поддържа температура в работната камера до 220°C. Това позволява обработката на материали като PA6 и други технически полимери за производство на крайни функционални изделия.
Патентованата многозонова система за нагряване, комбинирана с интелигентно управление на температурата, осигурява равномерно температурно разпределение в целия работен обем. Резултатът е стабилен производствен процес, постоянни механични характеристики на детайлите и високо качество на повърхностите независимо от позицията им в работната камера.
Тези възможности превръщат FLIGHT® HT1001P в надеждна платформа за производство на висококачествени инженерни компоненти с изисквания за прецизност, здравина и повторяемост.
Благодарение на своя голям индустриален работен обем и значително повишена скорост на синтероване, FLIGHT® HT1001P поставя нов стандарт в производството на полимерни компоненти чрез адитивни технологии. Системата позволява изработката на големи крайни изделия с по-кратки производствени цикли, по-ниска себестойност и по-висока възвръщаемост на инвестицията.
Комбинацията от висока производителност, автоматизация и възможност за непрекъснато производство прави платформата подходяща както за функционални прототипи, така и за серийно производство на индустриални изделия.
Система: FLIGHT® HT1001P-4
Материал: FS3201PA-F (PA12)
Размери: 896 × 191 × 150 mm и 922 × 238 × 91 mm
Разработен съвместно със SAPW Automotive, този спойлер е предназначен за ново поколение електрически автомобили и се отличава с големи размери, сложна геометрия и множество интегрирани свързващи елементи.
Произведен чрез FLIGHT® HT1001P-4, компонентът постига висока размерна точност и отлично съответствие между отделните части на сглобката. Адитивната технология позволява значително съкращаване на времето за производство и осигурява необходимите механични характеристики за функционални изпитвания и инженерна валидация.
Това прави решението особено подходящо за етапите на разработка и оптимизация на нови автомобилни конструкции, където бързата проверка на дизайна и съкращаването на времето до пускане на пазара са от съществено значение.
FLIGHT® HT1001P комбинира индустриален мащаб, висока производителност и отворена архитектура, предоставяйки надеждна платформа за производство на висококачествени полимерни компоненти за автомобилната индустрия, машиностроенето и редица други производствени сектори.
Специализираната транспортна количка служи за зареждане и извеждане на производствените контейнери от системата FLIGHT® HT1001P. Тя може да бъде фиксирана магнитно към станцията за зареждане или охлаждане, което осигурява стабилност и безопасност по време на преместването на контейнерите между отделните производствени модули.
След приключване на производството контейнерът автоматично се транспортира до охлаждащата станция, където детайлите се охлаждат в контролирана инертна среда.
Този процес предотвратява окисляването на материала и подпомага стабилизирането на геометрията и механичните свойства на произведените компоненти. Операторът може да настройва параметрите на охлаждане чрез удобно разположен контролен панел, който управлява както охлаждащия цикъл, така и движението на конвейерната система.
Upon build completion, the build cartridge is conveyed to cooling station where it will be allowed to cool under an inert atmosphere to control oxidation and part stability. The conveniently located control panel allows the user to program the cool-down environment to their specifications, as well controlling movement on the conveyor.
Станцията за разпрашаване е оборудвана и с вакуумна система за безопасно извличане на излишния прах от работната зона. Събраният материал може да бъде насочен към процес на рециклиране или изведен за последваща обработка според производствените изисквания.
Това решение подпомага ефективното управление на материала, намалява отпадъците и оптимизира разходите за производство.
Станцията за зареждане е разположена от лявата страна на системата и служи за подготовка на производствения контейнер преди стартиране на производството. Контейнерът се подава през автоматизирана врата и посредством полуавтоматична конвейерна система се позиционира в работна позиция.
След зареждането операторът може да стартира предварително подгряване на контейнера според изискванията на използвания материал и производствения процес.
Материалът се подава чрез високоефективна система за горно зареждане и ролков механизъм за нанасяне на праховите слоеве. Синтероването на детайлите се извършва посредством напълно цифрова многолазерна система, която осигурява висока скорост на производство и отлична повторяемост на резултатите.
Производственият модул е зоната, в която се извършва процесът на селективно лазерно синтероване. След позициониране на контейнера, подготвените файлове се зареждат в софтуера Farsoon BuildStar™, който управлява и контролира всички параметри на производствения процес.
След стартиране системата автоматично изгражда детайлите слой по слой с висока точност и повторяемост.
След охлаждане производственият контейнер се транспортира до станцията за разпрашаване чрез интегрираната конвейерна система. Станцията е напълно затворена и е оборудвана с ръкавни отвори от двете страни, което позволява едновременна работа на няколко оператора при запазване на чиста и безопасна работна среда.
Вградените въздушни пистолети улесняват внимателното отстраняване на неизползвания прах и прецизното почистване на детайлите.
Параметър | Стойност |
Външни размери (Д × Ш × В) – пълна система | 5820 × 2375 × 2185 mm |
Външни размери (Д × Ш × В) – производствен модул | 2960 × 2375 × 2185 mm |
Работен обем (Д × Ш × В) | 1000 × 500 × 450 mm* |
Тегло – пълна система | Приблизително 5000 kg |
Тегло – производствен модул | Приблизително 3500 kg |
Лазерна конфигурация | 4 × 300 W фиброоптични лазера |
Сканираща система | Високопрецизна триосна галванометрична система |
Максимална скорост на сканиране | 20 m/s |
Максимална температура в работната камера | 220°C |
* Реалният използваем работен обем зависи от геометрията на детайлите, използвания материал и избраните производствени параметри.
.
Консултирайте се лично с наш специалист като се обадите на телефон 0896 950 930 или ни изпратете запитване, за да Ви върнем незабавно обаждане.
